“要解决铬盐行业的污染问题，必须在治理历史遗留铬渣的同时，全面推进清洁生产技术改造，尤其是应加大铬铁碱溶氧化制铬酸钠等生产技术的产业化应用，从源头减少铬渣的产生量。”中国无机盐工业协会秘书长王孝峰告诉记者。

         铬盐是重要的无机化工产品，广泛应用于化工、轻工、冶金、纺织、机械等行业。据统计，我国国民经济中约10%的工业产品与铬盐有关。铬盐的基础产品是重铬酸钠，我国重铬酸钠生产主要采用有钙焙烧工艺，生产过程中产生大量的含铬废渣。铬渣中含有剧毒六价铬及较强致癌特性的铬酸钙，对生态环境和人民生命健康构成巨大威胁。

         据了解，国外铬盐生产已全部实现了无钙焙烧。与有钙焙烧工艺相比，该工艺的铬渣产生量可减少60%以上，不但降低了铬渣中六价铬的含量，还避免了铬酸钙的产生，使得铬渣的处理难度和成本都大幅下降。

         近年来，虽然我国自主研发的无钙焙烧、液相氧化法等清洁生产工艺技术已实现产业化，但推广应用不够。截至目前，在产的14家铬盐生产企业中仅有少数几家采用清洁生产工艺，占总产能20%左右，其余产能仍使用落后的有钙（含少钙）焙烧工艺，导致我国铬盐行业铬渣产生及堆存量增加，造成铬污染事件时有发生。

         根据中国无机盐工业协会提供的数据，2012年国内铬盐的年生产能力40万吨（以重铬酸钠计），产量35万吨，以传统工艺生产每吨铬盐产品排放高毒性铬渣2.5吨，每年则新增铬渣达87.5万吨，严重污染水体、土壤和大气，已成为社会广泛关注的焦点。

         其实，工业和信息化部2012年就发布了《铬盐行业清洁生产实施计划》，明确提出，为尽可能减少铬渣产生量和降低铬渣毒性，2013年底前，我国将全面淘汰有钙焙烧落后生产工艺。

         “要彻底解决铬盐行业的污染问题，今后应在全行业推广无钙焙烧、钾系亚熔盐液相氧化法等成熟清洁生产技术。同时，加快铬铁碱溶氧化制铬酸钠、气动流化塔式连续液相氧化法等新一代清洁生产技术的产业化应用，从而从源头减少铬渣的产生量。”王孝峰强调。

         王孝峰指出，铬铁碱溶氧化制铬酸盐工艺是我国自行研制的、具有自主知识产权的铬盐清洁生产工艺。该工艺突破传统观念，采用高碳铬铁为原料，副产水合氧化铁渣用于生产含铬铸铁以及铁系颜料，可以从源头消除铬渣污染，使铬盐行业走上综合利用和再生道路，实现产品的清洁、低耗、高效、连续化、自动化生产。其设备效率和生产效率远远高于国内外其他成熟的铬盐生产工艺，全部生产过程中无废渣、废气产生，也无酸雾排放，资源利用率达到了100%，是铬盐生产技术的一次革命性突破。

         该技术是国家产业结构调整指导目录中“鼓励类”技术，是工信部“铬盐行业清洁生产技术推行方案”中的重点应用技术。以年产5万吨示范企业为例，每年可节约标煤10万吨，减排铬渣15万吨，少用石灰石、白云石23.3万吨，减少二氧化碳排放量22.78万吨，减少二氧化硫排放量400吨，减排污染物六价铬2500～6000吨。

         “这项可以实现铬渣无排放的工艺，目前也只有一个3000吨/年的工业化试验装置，而没有工业化示范装置，这将影响该工艺在铬盐行业的推广应用。希望国家能加大投入，大力推进该工艺的产业化应用。”王孝峰说。